Ремонт и замена грм, кшм и гбц своими руками

Замену ремня ГРМ мы выполним на довольно распространенном автомобиле — Skoda с 1,6-литровым двигателем мощностью 100 л.с. Основные работы будут вестись с правой стороны моторного отсека по ходу движения.

Ремень ГРМ спрятан под пластиковой крышкой. Чтобы до нее добраться, придется снять верхнюю опору силового агрегата. А доступ к ней перекрыт корпусом адсорбера и бачком системы охлаждения. Соответственно, долой все, что мешает. Показывать процесс демонтажа пропустим. Сразу перейдем к моменту снятия кожуха.

Расчищаем доступ к ремню ГРМ

Подразобрав моторный отсек, мы получили прекрасный доступ к болтам крепления правой опоры силового агрегата, а также к фиксатору верхней крышки ремня ГРМ. Для снятия самой крышки поворачиваем фиксатор в положение Open с помощью шлицевой отвертки. Надавливаем — и фиксатор отстегивается. Их два — спереди и сзади, отстегнув оба, снимаем крышку.

Теперь снимем ремень привода вспомогательных агрегатов. Для этого ключом «на 15» ослабляем натяжение ремня. Выводим ремень и возвращаем натяжитель в исходное положение. Сняв ремень, проверяем его на наличие трещин, для чего выворачиваем наружу и нагружаем. Даже при малейших подозрениях на трещины меняем ремень привода вспомогательных агрегатов без лишних раздумий. У нас он в хорошем состоянии.

Совмещаем метки

Следующий важный этап работ — совмещение меток. Для этого нужен доступ к шкиву коленвала, а значит, придется снять правое переднее колесо, нижний грязеотражающий щиток и правую боковую защиту. Благополучно «расчистив» путь к шкиву коленвала, начинаем вращать его за болт ключом на 19, совмещая метки. Контролируем процесс по метке распредвала. Теперь можно открутить болты крепления шкива. Для этого удерживаем болт его крепления ключом на 19, а шестигранником «на 6» отворачиваем все четыре болта крепления, фланца.

Сняв шкив коленчатого вала, убираем нижнюю защитную крышку ремня ГРМ, которая, кстати, не пластиковая, как верхняя, а стальная. Ключом Torx «на 30» отворачиваем пять болтов крепления крышки. Остановимся еще раз на совмещении меток: та, что на шкиве, должна оказаться напротив той, что на крышке.

Домкратим двигатель

Последнее препятствие на пути к ремню — правая опора двигателя. Чтобы ее снять, мы с помощью домкрата приподнимаем двигатель, и только после этого головкой «на 18» отворачиваем болты крепления верхней опоры. Затем головкой «на 16» — два соседних болта, с помощью которых опора крепится уже к кузову автомобиля. Сняв часть опоры, получаем доступ к болтам крепления оставшейся части непосредственно к двигателю. Их три: два сверху и один снизу. Откручиваем все болты головкой «на 16».

Снимаем ремень ГРМ

Ставим новый ремень, аккуратно заправляем его на шкивы. Для регулировки удобно использовать зеркало. Берем Г-образные щипцы, вставляем их в отверстия на внутренней обойме ролика натяжителя и проворачиваем его против часовой стрелки. Совмещаем планки: внутренняя неподвижная сторона должна оказаться точно напротив стрелки, которая смещается при проворачивании внутренней обоймы. Как только получилось это сделать, затягиваем гайку, удерживающую ролик.

Отрегулировав натяжение ремня, убедимся в правильности установки меток. Для этого проворачиваем коленчатый вал на два оборота и снова проверяем положение меток. Только после этого можно считать установку ремня правильной и завершенной. Еще раз: важно убедиться, что метки совпадают и что регулировочный флажок на натяжителе находится напротив отверстия на неподвижной планке. Теперь дело за малым: осталось вернуть все снятые детали на место.

Замена ремня ГРМ — процесс, в общем, несложный, но достаточно трудоемкий и затратный по времени. Решив проводить работы самостоятельно, будьте внимательны и аккуратны, а главное, четко следуйте инструкции.

Миф о приводных ремнях. В чем заблуждаются механики со стажем, показано тут.

Далеко ли уедешь с оборванным ремнем генератора? Наш эксперимент.

Все вопросы и предложения по серии выпусков «Техническая среда» присылайте на адрес: [email protected] .

Другие выпуски «Технической среды» доступны в нашем спецпроекте, а также на нашем канале в YouTube.

Понравилась заметка? Подпишись и будешь всегда в курсе!

Руководство по ремонту двигателя своими руками

Чтобы правильно сделать капитальный ремонт двигателя своими руками, нужно иметь представление о дефектовке деталей, этапах их разборки и правильной сборки. Проведение капремонта позволяет продлить жизнь мотору путем замены основных деталей и узлов.

Капитальный ремонт двигателя автомобиля включает в себя его снятие из подкапотного пространства, разборку, дефектовку, сборку и подготовку к эксплуатации. В процессе проверяются на работоспособность все действующие системы: смазочная, подачи горючего, охлаждения, при необходимости исправляются дефекты КШМ.

Когда необходим капитальный ремонт двигателя автомобиля

Все системы двигателя внутреннего сгорания со временем изнашиваются. В зависимости от модели, марки и условий эксплуатации авто это может произойти как через год, так и через 5 лет, а то и больше.

Но в любом случае по поведению транспортного средства можно вовремя определить, что сроки уже подходят. Основные признаки, что с двигателем что-то не так:

• Повысился расход бензина (дизтоплива, газа) и моторного масла.
• Выхлоп становится «неправильного» сизого цвета.
• Снижается компрессия.
• Движок начинает стучать, беспричинно перегреваться.
• Снижается мощность.
• Датчик давления беспрерывно горит или мигает.

Любой из этих признаков указывает на неполадки в системе ДВС и необходимость выполнить ремонт двигателя своими руками или на станции техобслуживания.

Как снять двигатель

Чтобы вынуть мотор из подкапотного пространства, потребуется следующее:

1. Разъединить все штекеры с разъемов датчиков, установленных на автомобиле. Их можно не подписывать, так как каждый разъем имеет свою форму.
2. Снять патрубки радиатора, открутить топливный шланг, после чего ослабить крепеж подушек двигателя.
3. Ослабить болты крепления коробки передач к мотору. Если двигатель установлен продольно, то желательно ослабить крепление КПП, чтобы отодвинуть агрегат назад.
4. Открутить болты крепления выпускного коллектора к приемной трубе.
5. Когда двигателю ничего не мешает, при помощи цепи с краном, или другим приспособлением вынуть его из подкапотного пространства.

Пользуясь случаем, нужно вымыть все под капотом, а также обработать разъемы и провода.

Разборка двигателя, дефектовка

Прежде чем приступить к ремонту двигателя автомобиля, его нужно освободить от навесного оборудования.

Снимаем генератор, стартер, впускной и выпускной коллектор и другие детали навесного оборудования, попутно оцениваем состояние компонентов.

Форсунки можно отдать на промывку и корректировку, впускной коллектор и дроссель помыть.

После демонтажа навесного оборудования приступаем к постепенной разборке мотора.

Снимаем переднюю крышку двигателя, особенно это актуально, если привод ГРМ цепной – можно проверить состояние цепи.

После снятия передней крышки оцениваем состояние цепи, направляющей и натяжителя.

Снимаем клапанную крышку, чтобы добраться до болтов ГБЦ. Оптимально – если есть помощник и ключ с длинным воротком, тогда удастся без усилия сорвать болты ГБЦ.

После того, как болты головки блока цилиндров сорваны, выкручиваем их, со всех сторон аккуратно поддевая отверткой.

Обратим внимание на ГБЦ. Лучше всего отдать головку блока цилиндров на опрессовку. Под этим процессом подразумевается проверка головки на наличие трещин, состояние комплектующих. Как правило, требуется замена нескольких направляющих с клапанами, а после – обязательная притирка клапанов к седлам.

Устанавливаются новые сальники клапанов. Кстати, делая ремонт двигателя своими руками, важно проверить состояние кулачков распредвала – при его сильном биении и износе потребуется замена. На СТО плоскость головки шлифуют до идеально ровного состояния, также могут отфрезеровать плоскость на несколько миллиметров.

Когда головка готова, переходим к блоку цилиндров. Изначально оцените зазор между поршнем и цилиндром. Если цилиндр имеет синий оттенок, это означает, что был перегрев.

Блок цилиндров также нужно отвезти на промер, где путем применения профессионального инструмента, будут известны результаты износа поверхности цилиндра. Обычно приходится хонинговать поверхность цилиндров или растачивать их под ремонтный размер поршня.

В это время проверяют коленчатый вал на биение. Если биение в допусках, что позволяет шлифовать шейки под ремонтный размер, то коленвал растачивают.

После покупки новых поршней и колец можно отдать их мастерам, которые вывесят шатуны и поршни отдельно и вместе, подогнав их по весу и установив в блок цилиндров с нужным моментом.

Немаловажно оценить состояние масляного насоса. Если их звездочки не сточены, можно обойтись обычной мойкой насоса и чисткой сетки масляного приемника. В целом ремонт двигателя своими руками закончен, осталось его собрать.

Этапы сборки двигателя

Для сборки мотора нужны следующие новые детали:

• полный комплект прокладок и сальников двигателя;
• новые болты ГБЦ;
• новый комплект цепей или ремня ГРМ;
• новое масло и фильтра, свечи зажигания, сервисные ремни;
• новая помпа, термостат.

Для сборки мотора нужно собрать низ блока цилиндров, после чего приступать к следующему:

• установить головку блока цилиндров, закрутить болты ГБЦ, не затягивая их;
• вооружившись динамометрическим ключом, а также правильными данными о моменте затяжки болтов ГБЦ, в правильном порядке и с нужным моментом затягиваем болты;
• теперь устанавливаются звезды и цепь ГРМ, либо ремень ГРМ с роликами, причем выставляем все по меткам по первому цилиндру, проверить метки можно по метке на маховике;
• прокрутить за шкив коленвал на выявление возможного закусывания;
• собрать все навесное оборудование в обратном порядке.

Теперь приступаем к установке мотора в подкапотное пространство, все в обратной последовательности.

Скорее всего, с первого раза двигатель не запустится, пока топливная система не наберет давление, а все датчики не синхронизируются. После проверяем компрессометром давление в цилиндрах, где компрессия должна быть не менее 13 кПа.

Результат ремонта двигателя автомобиля

После капитального ремонта двигатель должен работать, как при нулевом пробеге. При этом качественный ремонт подразумевает ресурс не менее 80% от пробега до первой капиталки.

Двигатель должен пройти обкатку – обычно хватает 1000 км, при этом рабочие обороты должны постепенно повышаться. После обкатки меняем масло и эксплуатируем автомобиль в штатном режиме.

Как продлить рабочий ресурс двигателя

Чтобы как можно реже делать ремонт двигателя своими руками или на СТО, достаточно правильно его эксплуатировать и своевременно обслуживать:

Не допускать перегрузок ДВС.

Вовремя производить долив и замену масла и антифриза.

Не гонять мотор вхолостую без особой на то необходимости.

Выбирать качественное горючее и моторное масло в соответствии с рекомендациями автоизготовителя.

Ремонт блока цилиндров: как это делается

Блок цилиндров на первый взгляд может показаться деталью простой: чугунный корпус с цилиндрами — и только. Однако и здесь есть целый комплекс тонких нюансов: зеркало цилиндра, хон, плоскость плиты — а кривошипно-шатунный механизм добавляет к этому вкладыши, подшипники и кольца, где точность сборки измеряется десятыми долями миллиметра. Сегодня мы разберемся, кто смотрит в зеркало, куда вкладываются вкладыши и почему не стоит гнуть пальцы, а затем отдефектуем блок цилиндров дизельного двигателя Mitsubishi 4М41.

И так, мы подошли к финишной прямой. В нашем двигателе Mitsubishi 4М41, который проехал полмиллиона километров, после ремонта головки блока цилиндров и цепного привода ГРМ осталось разобраться с кривошипно-шатунным механизмом и блоком цилиндров. К слову, именно по состоянию блока цилиндров озвучивались самые пессимистичные прогнозы — ведь такой пробег не мог не сказаться на геометрических характеристиках. Однако после полной ревизии блока этот двигатель окончательно влюбил в себя нашего мастера.

Кривошипно-шатунный механизм и блок цилиндров

Блок цилиндров — это металлическая корпусная деталь, в которой заключены элементы того самого кривошипно-шатунного механизма, благодаря которому поступательное движение поршней превращается во вращательное движение коленчатого вала. Внутри блока имеются полости, которые при работе мотора заполняются охлаждающей жидкостью — водяная рубашка. Блоки изготавливаются из чугунного или из алюминиевого сплава: сам по себе блок должен быть массивным, потому что воспринимает довольно увесистые ударные нагрузки, передаваемые от поршней. Также не стоит забывать о нагреве, последствия которого необходимо минимизировать.

Сверху блок накрывается головкой блока (ГБЦ), снизу — поддоном картера. В самом блоке располагаются гильзы, внутри которых перемещаются поршни. Внутренняя поверхность гильзы, которая непосредственно контактирует с поршнем, называется зеркалом цилиндра. В нижней части блока имеются «постели» — ложементы, в которые укладывается коленчатый вал, накрываемый крышками. При накрытии постели крышкой образуется отверстие, называемое коренной опорой коленвала.

Важно, чтобы блок цилиндров был достаточно жестким, так как силы, возникающие в процессе работы, пытаются скрутить, изогнуть и разорвать блок — именно поэтому он долгие десятилетия и оставался чугунным. Тренд современности — более легкие блоки цилиндров из алюминиевого сплава, с которыми (как и с облегченными чугунными) применяют интегрированные крышки коренных опор, называемые рамкой лестничного типа.

Итак, получается следующее: в классическом исполнении (как у нас, например) каждая коренная шейка коленчатого вала накрывается отдельной крышкой коренной опоры (ее часто называют бугелем). В рамке лестничного типа все бугели объединены в одну конструкцию, похожую на лестницу — таким образом конструкторы добились значительного повышения жесткости блока цилиндров. Недостатком данного подхода можно назвать стоимость изготовления подобной детали.

Разобравшись с блоком, переходим к движущимся частям — и первыми будут поршни. Они изготавливаются из алюминиевого сплава и конструктивно имеют юбку, днище и бобышки. Юбка — это боковая часть поршня, бобышки — это приливы, в которых выполнено отверстие под поршневой палец, а днище — это плоскость, обращенная непосредственно в камеру сгорания и непосредственно воспринимающая все нагрузки в процессе сжигания топливовоздушной смеси. Интересно, что днище поршня может быть плоским, как стапель краснодеревщика, а может иметь настолько сложную форму, что понять с первого раза, что это поршень, будет тяжело.

Сложность формы поршня, если таковая имеется, тщательно просчитана в угоду улучшению смешивания топлива с воздухом (что часто встречается в бензиновых ДВС с непосредственным впрыском топлива). Если же двигатель работает на дизеле (как наш), в поршне может находиться камера сгорания, а сам он будет значительно массивней своего бензинового собрата.

Поршень устанавливается в цилиндр с определенным зазором (часто 0.2–0.3 мм), потому для его уплотнения предусмотрены поршневые кольца. На современных двигателях поршень опоясывают два компрессионных и одно маслосъемное кольцо. Соединяется поршень с коленчатым валом через шатун — соединительный элемент. Один его конец крепится к поршню через палец, который запрессовывается или просто вставляется и стопорится кольцами в поршне и головке шатуна. Второй конец — разборный: для закрепления на коленвале необходимо установить крышку шатуна и затянуть ее болты или гайки крепления.

И коленвал с блоком, и шатуны с коленвалом контактируют через подшипники скольжения, они же вкладыши. Для дополнительного охлаждения поршней внутри блока могут быть установлены распылители масла, направленные на поршни.

Рядная «шестерка» считается одним из самых уравновешенных двигателей (в плане колебаний). У нас же — рядная «четверка», причем внушительного объема, а потому в блоке цилиндров установлены два балансирных вала, суть работы которых сводится к уменьшению колебаний двигателя.

Что может поломаться

Одни из самых уязвимых деталей двигателя — поршневые кольца: из-за нагара они могут залипнуть в буквальном смысле слова. При этом могут лопнуть сами кольца, а могут и перемычки на поршне, между которыми они установлены. Может, наконец, износиться непосредственно выборка под кольцо в поршне.

С самими поршнями потенциальных проблем меньше, но ситуацию это не облегчает. Самое простое, что может произойти — банальный износ и отклонение от номинального диаметра, полный же «трэш» — это прогорание поршня. Кроме того, возможен износ поршневого пальца и отверстий под палец в бобышках поршня.

С шатуном все еще проще: здесь есть два нюанса, которые проверяют всегда, и два, которые часто игнорируют. Первые — износ втулки малой головки шатуна и износ вкладышей шатунного подшипника, а вторые — величина изгиба и кручения шатуна. Тем не менее, как показывает практика, шатун — один из самых редко заменяемых элементов в двигателе.

Самая распространенная проблема с коленчатым валом — износ рабочих поверхностей, второе по «популярности» место занимают случаи проворота вкладышей. Случается это, когда отсутствует достаточное количество масла в месте контакта, из-за чего коленвал срывает вкладыши подшипников и начинает «весело» вращаться вместе с ними. Это по-настоящему тяжелый случай: при определенном невезении ремонт может стоить замены блока.

Износ упорных колец коленчатого вала — тоже проблема довольно неприятная, хоть и незначительная на первый взгляд. Дело здесь в том, что не выявленный вовремя дефект в будущем может привести к заклиниванию двигателя — ведь на коленвал во время работы действуют силы и в продольном направлении тоже. Достаточно сместить вал на критическое расстояние — и поршни от перекоса просто заклинит. Стоит заметить, что поломка самого «колена» тоже возможна, хоть для этого и придется постараться.

В самом блоке конструктивно ломаться практически нечему — но это не означает, что с ним не бывает проблем, очень даже наоборот. Самые распространенные — износ цилиндров или коробление контактной поверхности блока с головкой из-за перегрева. Особо нерадивые автовладельцы, впрочем, могут сломать и сам блок цилиндров. Для этого нужно лишь выполнить парочку нехитрых операций: первая — залить в систему охлаждения обычную воду (можно дистиллированную), а вторая — оставить автомобиль на улице на ночь при минус 20°С.

Что измеряют при капремонте

Прежде всего, после разборки измеряют наружный диаметр поршней в строго определенной плоскости (поперек оси пальца) и на заданном расстоянии от поверхности днища поршня. Производитель может изготовлять поршни в нескольких размерах: номинальном и ремонтных — эти данные приведены в технической документации. Если поршень в «номинале» (как это оказалось у нас), проверяют биение шатуна и пальца. Профессионал может засечь неладное, что называется, на ощупь — неопытному же механику придется все-таки выпрессовать палец из поршня и шатуна. После выпрессовки необходимо измерить наружный диаметр пальца и внутренние диаметры втулки шатуна и отверстий в поршне, путем несложной математики вычислить зазор в данной сборке и принять финальное решение об утилизации или дальнейшем применении этого комплекта.

Вооружившись набором плоских щупов, специалисты-механики измеряют зазор между кольцом и выборкой в поршне: если он превышен — поршень отправляется под замену. Так как мы проводим капитальный ремонт, замена колец даже не обсуждается — это само собой разумеющийся факт.

Практически закончив с подвижными элементами, переходим к блоку цилиндров, для обмера которого необходим так называемый нутромер. Это приспособление, предназначенное для измерения внутреннего диаметра с высокой точностью, которая обеспечивается индикатором часового типа. Внутренний диаметр измеряют на трех уровнях и в двух взаимно перпендикулярных плоскостях: это необходимо для наиболее точного понимания величины и характера износа цилиндра. Характер износа в данном случае — величина бочкообразности и овальности цилиндра. Все дело в том, что нагрузка на цилиндр неравномерна, а, следовательно, неравномерен и его износ: ближе к центру величина износа будет расти, а затем снова уменьшаться. Из-за этого цилиндр в профильном разрезе слегка «округляется» и становится похожим на бочку. В свою очередь, поршень давит на цилиндр только в одном направлении, вырабатывая поверхность и превращая ее в овальную. Повторюсь, точность при работе с блоком должна быть предельной — никаких приблизительных размеров существовать просто не может: в технической документации обязательно есть цифры предельно допустимой бочкообразности и овальности цилиндров.

В конце концов, ревизии подвергается и коленчатый вал. У него измеряют диаметры коренных и шатунных шеек и, при необходимости, шлифуют до следующего ремонтного размера, если таковой предусмотрен. При помощи известного нам нутромера измеряются диаметры отверстий коренных опор (с установленными вкладышами, конечно). Затем, имея наружный диаметр шеек и внутренний диаметр опор, определяют масляный зазор: если он превышает допустимый, вкладыши отправляются под замену, а коленвал — на шлифовку. Кроме того, выше мы упоминали об осевом люфте коленвала — разумеется, при дефектовке измеряют и его, и если люфт завышен, заменяют упорные кольца коленвала.

Как ремонтируется блок

Если состояние цилиндров совсем не позволяет продолжить эксплуатацию блока, его отправляют на расточку цилиндров до следующего ремонтного размера. Бывает, что производитель не предоставляет такой роскоши, тогда блок «гильзуют» — восстанавливают гильзованием. Как несложно догадаться, в этом случае существующую гильзу значительно растачивают и впрессовывают в нее еще одну гильзу с внутренним диаметром номинального размера. Однако это решение — уже не очень надежное, и некоторые мастера предсказывают такому двигателю не более 50 тысяч километров потенциального пробега.

Если же блок растачивают, то, разумеется, и поршни с кольцами подбирают соответствующего размера. Шлифовка шеек коленчатого вала уменьшает их размер — а значит, и для них необходимо подобрать вкладыши следующего ремонтного размера. Работу облегчает то, что в техдокументации обычно присутствует размерная сетка подбора вкладышей.

Перед установкой поршней зеркало цилиндра подвергают хонингованию. Это процесс, который не изменяет размера цилиндра, но благодаря которому значительно уменьшается износ трущихся поверхностей. Хонингование — это нанесение небольших рисок на поверхность цилиндра с помощью специальных камней. Необходимо это для того, чтобы на поверхности цилиндра задерживалось моторное масло, увеличивая тем самым ресурс поршневой группы.

Ремонта блока цилиндров двигателя Mitsubishi 4М41

В нашем конкретном случае обошлось без сложных или интересных особенностей ремонта, так как замеры поршней, цилиндров и шеек коленчатого вала показали номинальные размеры.

Мнения наши разделились диаметрально: я немного расстроился, хозяин автомобиля — повеселел, а мастер… ему было все равно. Тем не менее, все мы очередной раз подивились стойкости данного мотора.

Перед разборкой блока и цилиндропоршневой группы мы сняли масляный поддон — и приступили к основной работе. Она свелась к извлечению поршней с шатунами из блока цилиндров. На всякий случай мы отметили номерами каждый поршень в соответствии с номером цилиндра.

Меняем цепь ГРМ своими руками: 3 основных этапа

Как заменить цепь ГРМ? Для начала стоит вкратце рассказать, что такое ГРМ. ГРМ расшифровывается как газораспределительный механизм. Его главная функция — подача смеси топлива и воздуха в цилиндры со строго заданной периодичностью. К основной функции относится и вывод из камер цилиндров отработанных газов. В некоторых автомобилях ГРМ подаёт только воздух без топлива. От ГРМ напрямую зависит работоспособность двигателя, так как он будет функционировать нормально, если клапаны будут закрываться и открываться вовремя, а поршни в цилиндрах ходить правильно.

Газораспределительные механизмы классифицируются по типу привода, идущего от коленчатого вала. ГРМ может быть цепным и ременным.

Признаки неисправности ГРМ

Внешние признаки неисправности ГРМ и их причины представлены ниже:

1. Слышен металлический стук в головке блока цилиндров на малых и средних оборотах двигателя. Снижается мощность двигателя. Такие неисправности возникают вследствие нарушения теплового зазора клапанов и износа подшипников и «кулачков» вала, который носит функцию распределителя.
2. Металлический стук в головке блока цилиндра поступает из холодного двигателя. Мощность двигателя при этом также снижена. Такое возникает из-за неисправности гидрокомпенсаторов.
3. Слышен шум в районе привода распределительного вала. Слышны хлопки в глушитель. Причину ищите либо в износе цепи привода, либо в износе зубчатого шкива привода.
4. Выпускаемые отработанные газы имеют нехарактерный синий оттенок. Уровень масла в картере двигателя снижен. Мощность двигателя снижена. Это происходит из-за износа маслоотражающих колпачков, стержней клапанов и направляющих втулок. Причина также может крыться в повреждении кривошипно-шатунного механизма.
5. Слышны звонкие металлические звуки при разгоне автомобиля. Двигатель работает с перебоями. Это происходит из-за образования и оседания нагара на клапанах, неисправности кривошипно-шатунного механизма и использования топлива сомнительного качества.
6. В работе холодного двигателя происходят кратковременные провалы. Мощность двигателя снижается. Двигатель очень быстро и сильно перегревается. Причиной является снижение упругости, поломка и зависание клапанов.

Наиболее серьёзной неисправностью ГРМ является зависание клапанов. Это часто приводит к поломке всего двигателя. К счастью, эта неисправность в современных автомобилях учтена и встречается довольно редко.

Неисправности гидрокомпенсаторов заслуживают отдельной темы. Если вы используете слишком жидкое или грязное густое масло, то гидрокомпенсатор перестаёт устранять зазоры в ГРМ. Это приводит к заклиниванию гидрокомпенсаторов.

Нарушение теплового зазора на двигателях с регулируемым зазором может произойти не только из-за износа подшипников, но и из-за некорректной регулировки зазора.

Диагностика неисправностей ГРМ сложна из-за схожести их признаков. Диагностика чаще всего проводится путем снятия крышки головки блока цилиндров и осмотра элементов конструкции.

Последствия обрыва цепи ГРМ

Обрыв цепи ГРМ превратился в настоящую страшилку для водителей. Особенно часто этим пугают новичков. Не секрет, что ГРМ, как и большинство деталей автомобиля, имеет конечный ресурс использования. После исчерпания ресурса ГРМ подлежит замене.

Что касается последствий обрыва цепи ГРМ, то тут всё зависит от конструкции силового агрегата. Когда двигатель работает, в нём поршни непрерывно движутся вниз или вверх от одной мёртвой точки в другую. Во время такта впуска топлива и воздуха поршень перемещается к нижней мёртвой точке и открывает впускной клапан. Когда происходит выпуск — поршень уже движется к верхней мёртвой точке. И когда он достигает её, все клапаны должны быть полностью закрыты.

Когда цепь ГРМ обрывается, распределительный вал перестаёт вращаться, и клапаны останавливаются в том положении, в котором их настигла поломка цепи. Коленчатый вал в двигателе продолжает вращаться, а поршни направляются к открытым клапанам. В некоторых двигателях предусмотрена возможность избежать контакта поршней с клапанами посредством специальных выточек. В этом случае последствия ограничатся обездвиживанием автомобиля. Но бывают ситуации гораздо хуже.

Современные двигатели зачастую имеют несколько клапанов. Они конструировались с целью развития максимальных мощностей, поэтому выточки поршней не предусмотрены. При встрече поршней с клапанами последние гнутся и выходят из строя. Можно избежать поломки сразу всех клапанов, если цепь ГРМ порвалась на холостых оборотах. При движении на большой скорости весь комплект после обрыва будет подлежать замене. При больших скоростях могут также лопнуть направляющие втулки клапана, что может привести даже к замене блока цилиндров. Двухвальные двигатели, как правило, более неустойчивы к таким серьёзным повреждениям.

Итак, в результате обрыва цепи ГРМ, мы имеем эффект домино. Сначала сгибаются клапаны, затем разрушается распределительный вал вместе с подшипниками, далее идёт выход из строя головки блока, а в конце — сгибание шатунов и толкателей.

Срок службы цепи ГРМ

Ресурс цепи ГРМ вовсе не бесконечен и имеет вполне конкретные временные рамки. Установлено, что средний срок службы цепи ГРМ составляет от двухсот до четырёхсот тысяч километров пробега автомобиля. Цифры сильно зависят от стиля вождения автомобиля. Если стиль вождения агрессивный или автомобиль часто передвигается по плохому дорожному покрытию, то срок службы может существенно сократиться. Также установлено, что двухрядные цепи новых японских и немецких автомобилей способны сохранять прочность на протяжении 400 — 500 тысяч километров пробега.

Замена цепи ГРМ

Необходимые инструменты и материалы

Существуют однорядные и двухрядные цепи ГРМ. У обоих типов есть преимущества и недостатки. Однорядная цепь добавляет немного мощности двигателю и способствует уменьшению шума. Двухрядная цепь шумит сильнее, но она и более надёжная. Количество звеньев также играет важную роль. Если вы устанавливаете новую цепь на старенький ВАЗ-2102 с силовым агрегатом объёмом до 1,3 литра, то цепь будет иметь 114 звеньев. Для более поздних моделей ВАЗ цепь будет иметь 116 и более звеньев. И так далее, по мере увеличения объёмов.

Выбирая цепь, стоит учитывать и ряд других факторов:

1. Приобретайте цепи ГРМ только у официальных торговых представителей, избегая разного рода торговцев запчастями.
2. Цепь ГРМ — это не та деталь, на которой стоит экономить. Между стоимостью и надёжностью однозначно выбирайте второе.
3. Тщательно осмотрите приобретаемую цепь на предмет заводского брака. Брак может проявляться в люфте между звеньями, сгибов, наличие мелкого сора в натяжителе цепи и т. д.

Для самостоятельной замены и натяжки цепи ГРМ вам потребуются следующие инструменты:

• шестигранный ключ на 6 миллиметров;
• головки на 12, 13, 14 граней;
• зубило и маленький молоток;
• ветошь;
• вёдра для жидкостей;
• динамометрический ключ;
• разводной ключ;
• деревянный брусок;
• обезжириватель и герметик;
• собственно, цепь.

Снятие цепи

Перед установкой новой цепи ГРМ необходимо аккуратно снять старую. В некоторых случаях требуется снятие верхней крышки двигателя. Демонтаж начинается со снятия и выкручивания катушек зажигания проводов. Далее снимаются воздушные шланги с крышки клапанов, а затем — правая подушка двигателя. Отвинчивается пробка и моторное масло сливается в подготовленные вёдра. Необходимо полностью слить масло и снять фильтр. Потом таким же образом сливается антифриз из радиатора. Затем радиатор демонтируется, снимается хомут подводящего патрубка и ремень привода генератора.

Далее следует приступать к демонтажу головки блока цилиндров. Её крышка зафиксирована четырьмя винтами. Откручиваются винты и убирается вентилятор. Откручивается поддон двигателя (для этого снимите глушитель) и ослабляются винты, крепящие шкив помпы. Находится место между боковой частью картера и коленчатым валом. Сюда помещается деревянный брусок. Затем снимается шкив коленчатого вала, а затем — шкив помпы. Под этим шкивом расположена прокладка, которую тоже необходимо снять. Масляной насос тоже временно демонтируется. Далее происходит непосредственно демонтаж цепи.

Для начала снимается успокоитель цепи. Затем снимаются натяжитель и планка. Далее нижняя планка надевается на шпильку и снимается цепь. С помощью отвёртки снимется нижняя шестерня. После снятия вы можете сравнить новую и старую цепи: у первой цепи длина должна быть чуть больше.

Установка новой цепи

Перед монтажом новой цепи, необходимо тщательно смазать её маслом. Процесс сборки повторяется в обратной последовательности. Все детали подвергаются чистке. Для очищения боковой части двигателя используются ветошь и обезжириватель. Метка на устанавливаемой цепи должна совпадать с обозначениями на шкивах. После установки боковина двигателя смазывается герметиком, далее закручиваются болты, выполняющие крепление крышки. Подождите, пока герметик высохнет и произведите весь обратный монтаж.

Регулировка натяжения цепи

Этот процесс необходим для того, чтобы частично устранить лишний шум.

Выполняя регулировку, важно не оставлять вмятины и царапины, в которые потом может забиться грязь. Чтобы избежать этого, сделайте или купите лёгкий коврик и стелите его на крылья автомобиля перед началом работы.

Для регулировки понадобятся: пусковая рукоятка, ключ для фиксирующей гайки натяжителя цепи и плоскогубцы.

Регулировка проводится следующим образом:

1. С помощью ключа диаметром 13 миллиметров ослабляется колпачковая гайка натяжителя.
2. С помощью пусковой рукоятки коленчатый вал поворачивается на полтора оборота. В результате ослабления фиксирующей гайки, пружины натяжителя, действующие на башмак с вулканизированной резиновой подкладкой, через плунжер установят автоматически корректное натяжение цепи. Автомобиль должен быть установлен на удобную для работы ровную площадку, а колёса должны быть зафиксированы упорами. Рычаг КПП должен быть переведён в нейтральное положение. Далее производится регулировка цепи.
3. Затягивается фиксирующая гайка.
4. Снимается пусковая рукоятка.

Довольно часто шум цепи привода распределительного вала особенно выделяется при малых оборотах двигателя. В таком случае операция регулировки нуждается в повторении.

Что нужно знать при замене цепи ГРМ?

Замена цепи ГРМ — ответственный процесс. Как правило, в двигателях с цепным приводом ГРМ расположение цепного привода может быть передним или задним. В первом случае производится установка привода с той стороны, где находится приводной элемент. Во втором — привод расположен со стороны коробки передач. Переднее расположение привода цепи чаще всего встречается на автомобилях, так как ремонт и обслуживание такого привода гораздо проще.

Как утверждают производители, приводной элемент чаще всего разрывается в результате несоблюдения условий, которые прописаны в руководстве по эксплуатации автомобиля. Цепь ГРМ непосредственно связана с натяжителем. Натяжитель может выходить из строя в случае, если используется некачественное моторное масло. Его срок службы зависит также и от давления в смазочной системе. Со временем давление в этой системе снижается, и цепь не будет натянута корректно. Для этого также существует регулировка натяжения.

После всех монтажных операций проверяется работа двигателя. В случае сохранения признаков неисправностей, следует проверить детали на износ. Например, причиной сохранения лишнего шума может быть износ успокоителя и т.д.

Заключение

С заменой цепи ГРМ вы будете сталкиваться крайне редко, если автомобиль будет эксплуатироваться должным образом. В случае, если замена всё-таки необходима, вы можете провести её самостоятельно, обязательно соблюдая все вышеперечисленные условия и технику безопасности. Удачи и лёгких дорог!

Текущий ремонт кшм и грм

Характерными работами при ТР КШМ и ГРМ является замена гильз, поршней, поршневых колец, поршневых пальцев, вкладышей шатунных и коренных подшипников, клапанов, их седел и пружин, толкателей, а также шлифование и притирка клапанов и их седел.

Замена гильз блока цилиндров производится в случаях, когда их износ превышает допустимый, при наличии сколов, трещин любого размера и задиров , а также при износе верхнего и нижнего посадочных поясков.

Извлечь из гильзы из блока цилиндров достаточно трудно. Поэтому их выпрессовывают с помощью специального съемника, захваты которого зацепляют за нижний торец гильз.

Перед запрессовкой новой гильзы ее необходимо подобрать по блоку цилиндров таким образом, чтобы ее торец выступал над плоскостью разъема с головкой блока. Для этого гильзу устанавливают в блок цилиндров без уплотнительных колец, накрывают поверочной плитой и щупом замеряют зазор между плитой и блоком цилиндров.

Гильзы, установленные в блок без уплотнительных колец, должны свободно проворачиваться. Перед окончательной постановкой гильз следует проверить состояние посадочных отверстий под них в блоке цилиндров.

Гильзы, установленные в блок без уплотнительных колец, должны свободно проворачиваться. Перед окончательной постановкой гильз следует проверить состояние посадочных отверстий под них в блоке цилиндров. Если они сильно поражены коррозией или имеют раковины, необходимо отремонтировать их нанесением слоя эпоксидной смолы, смешанной с чугунными опилками, который после застывания прочистить заподлицо. Края верхней части блока, которые первыми соприкасаются с резиновыми уплотнительными кольцами при запрессовке гильзы, должны быть зачищены шлифовальной шкуркой для предотвращения повреждений уплотнительных колец в процессе запрессовки.

Гильзы с установленными на них резиновыми уплотнительными кольцами запрессовывают в блок цилиндров с помощью пресса. Можно это сделать и с помощью специального приспособления, устройство и работа которого ясны из рис. 7. При надевании уплотнительных колец их нельзя сильно растягивать, а также скручивать в канавке гильзы цилиндров.

Рис. 7. Приспособление для запрессовки гильзы

1— плита; 2 —винт; 3 —шпилька; 4 — опорный диск.

Замена поршней производится при образовании на поверхности юбки глубоких задиров, прогорании днища и поверхности поршня в зоне верхнего компрессионного кольца, при износе верхней канавки под поршневое кольцо больше допустимого.

Замену поршня делают без снятия двигателя с автомобиля: сливают масло из поддона картера, снимают головку блока и поддон картера, расшплинтовывают и отворачивают гайки шатунных болтов, снимают крышку нижней головки шатуна и вынимают вверх поврежденный поршень в сборе с шатуном и поршневыми кольцами. Затем вынимают из отверстий в бобышках стопорные кольца, с помощью пресса выпрессовывают поршневой палец и отделяют поршень от шатуна. В случае необходимости тем же прессом выпрессовывают бронзовую втулку верхней головки шатуна.

Перед заменой поршня необходимо сначала подобрать его по цилиндру. Для этого необходимо выбрать поршень, размерная группа которого соответствует размерной группе гильзы (цилиндра), и проверить лентой – щупом зазор между поршнем и гильзой (см. рис. 8).

Рис. 8. Проверка зазора между поршнем и цилиндром

Для этого поршень вставляют в цилиндр головкой вниз так, чтобы край юбки совпадал с торцом гильзы, а лента – щуп, вставленная между гильзой и поршнем, находилась в плоскости, перпендикулярной оси пальца. Затем динамометром протягивают ленту – щуп и измеряют усилие протягивания, которое должно находится в пределах допустимого. Размеры лента – щупа и усилие протягивания для разных моделей двигателя приведены в инструкции по эксплуатации или в руководстве по ремонту.

При сборке двигателей, снятых с автомобиля, подбор поршней по цилиндрам осуществляется аналогическим образом, так же подбирают поршни при сборке двигателей на заводах – изготовителях.

При замене поршней на АТП, кроме подбора поршня по цилиндру, следует обеспечить соблюдение еще одного важного требования ТУ на сборку двигателей: диаметр отверстия в бобышках поршня, диаметр поршневого пальца и диаметр отверстия в бронзовой втулке верхней головки шатуна должна иметь одну размерную группу. Поэтому перед сборкой комплекта “поршень – палец — шатун” необходимо убедится, что маркировка, нанесенная краской, на одной из бобышек поршня, на торцах пальца и верхней головки шатуна выполнена одной краской.

Перед тем как соединять поршень с шатуном, последний необходимо проверить на параллельность осей головок. Делается это на контрольном приспособлении с индикаторными головками (см. рис.9).

Рис. 9. Приспособление для проверки и правки шатуна 1 — рукоятка для выбивания скалки; 2, 6 — малая и большая скалки; 3 — направляющие ползуна; 4

индикаторы;. 5 — коромысло; 7 — стойки

При деформации превышающей допустимые пределы, шатун правят. Затем поршень помещают в ванну с жидким маслом, нагревают до температуры 60˚С и с помощью оправки запрессовывают поршневой палец в отверстия бобышек поршня в верхней головки шатуна. После запрессовки в канавки бобышек вставляют стопорные кольца.

Аналогическим образом, начиная со снятия головки блока цилиндров и поддона картера, поступают в случае необходимости замены втулки верхней головки шатуна, поршневого пальца и поршневых колец. Негодные втулки выпрессовывают, а на их место запрессовывают новые, обеспечивая при этом необходимый натяг. Затем втулки растачивают на горизонтально – расточном станке или обрабатывают с помощью развертки.

Перед установкой поршня в сборе с шатуном в блоке цилиндров проводят установку комплекта поршневых колец в канавки поршня. Зазор между компрессионным кольцом и канавкой поршня определяется щупом (см. рис. 10), обкатывая кольцо по канавке поршня. Кроме того, кольца проверяют на просвет, для чего вставляют их в верхнюю неизношенную часть гильзы цилиндра и визуально оценивают плотность прилегания.

Рис. 10. Проверка зазора между кольцом и канавкой поршня

Зазор в замке определяют щупом (см. рис. 11) и в случае, когда он меньше допустимого, концы колец спиливают. После этого кольцо повторно проверяют на просвет и только потом с помощью специального приспособления, разжимающего кольцо за торцы в замке, устанавливают в канавки поршней.

Рис. 11. Проверка зазора в стыке поршневого кольца

Стыки (замки) соседних колец равномерно разводят по окружности. Компрессионные кольца на поршень устанавливают фаской вверх. При этом они должны свободно вращаться в канавках поршня. Установка поршней в сборе с кольцами в цилиндры двигателя осуществляется с помощью специального устройства.

Замена вкладышей коленчатого вала проводится при стуке подшипников и падении давления в масляной магистрали ниже 0,5 кгс/см 2 при частоте вращения 500 – 600 об/мин. и исправно работающих в масляном насосе и редукционных клапанах. Необходимость замены вкладышей обусловлена диаметральным зазором в коренных и шатунных подшипниках: если он более допустимого, вкладыши заменяют новыми. Номинальный зазор между вкладышами и коренной шейкой должен составлять 0,026 – 0,12 мм, между вкладышами и шатунной шейкой 0,026 – 0,11мм в зависимости от модели двигателя.

Зазор в подшипниках коленчатого вала определяют с помощью контрольных латунных пластинок. Пластинку, смазанную маслом укладывают между шейкой вала и вкладышем, а болты крышки подшипника затягивают динамометрическим ключом с определенным для каждого двигателя моментом. При проверке одного подшипника болты остальных должны быть ослаблены. Так поочередно проверяются все подшипники.

Необходимо, чтобы на поверхности шеек коленчатого вала не было задиров. При наличии задиров и износа заменять вкладыши нецелесообразно. В этом случае необходима замена коленчатого вала.

После проверки состояния шеек коленчатого вала вкладыши требуемого размера промывают, протирают и устанавливают в постели коренных и шатунных подшипников, предварительно смазав поверхность вкладыша и шейки моторным маслом.

Основными неисправностями головки блока являются трещины на поверхности сопряжения с блоком цилиндров, трещины на рубашке охлаждения, коробление поверхности сопряжения с блоком цилиндров, износ отверстий в направляющих втулках клапанов, износ и раковины на фасках седел клапанов, ослабление посадки седел клапанов в гнездах.

Трещины длиной более 150 мм, расположенные на поверхности сопряжения головки цилиндров с блоком, заваривают. Перед сваркой в концах трещин головки, изготовленной из алюминиевого сплава, сверлят отверстия диаметром 4 мм и разделывают ее по всей длине на глубину 3 мм под углом 90˚. Затем головку нагревают в электропечи до 200˚С и после зачистки шва металлической щеткой заваривают трещину ровным швом постоянным током обратной полярности, используя специальные электроды.

Трещины длиной до 150 мм, расположенные на поверхности рубашки охлаждения головки цилиндров, заделывают эпоксидной пастой. Предварительно трещину разделывают так же, как для сварки, обезжиривают ацетоном, наносят два слоя эпоксидной композиции, смешанной с алюминиевыми опилками. Затем головку выдерживают в течении 48ч. при 18–20˚С.

Коробление плоскости сопряжения головки с блоком цилиндров устанавливают шлифованием или фрезерованием. После обработки головки проверяют на конкретной плите. Щуп толщиной 0,15 мм не должен проходить между плоскостью головки и плитой.

При износе отверстий в направляющих втулках клапанов их заменяют новыми. Отверстиях новых втулок разворачивают до номинального или ремонтного размеров. Для выпрессовки и запрессовки направляющих используют оправку и гидравлический пресс.

Износ и раковины на фасках седел клапанов устраняют притиркой или шлифованием. Притирку выполняют с помощью пневматической дрели, на шпинделе которой установлена присоска.

Для притирки клапанов применяют притирочную пасту (15г микропорошка белого электрокорунда М20, 15г карбида бора М40 и моторное масло М10Г₂ или М10В₂) или пасту ГОИ. Притертые клапан и седло должны иметь по всей длине окружности фаски ровную матовую полоску а≥1,5 мм.

Качество притирки проверяют также приборов (см. рис. 12), создающим над клапанов избыточное давление воздуха. После достижения давления 0,07 МПа оно не должно заметно снижаться в течении 1 мин.

Рис. 12. Проверка качества притирки клапанов

В случае когда восстановить фаски седел притиркой не удается, седла зенкуют с последующим шлифованием и притиркой. После зенкования рабочие фаски седел клапанов шлифуют абразивными кругами под соответствующий угол, а затем притирают клапаны. При наличии на фаске раковин и при ослаблении посадки седла в гнезде головки блока его выпрессовывают с помощью съемника (см. рис. 13)а, а отверстие растачивают под седло ремонтного размера. Изготовленные из высокопрочного чугуна седла ремонтного размера запрессовывают с помощью специальной оправки (см. рис. 13б) в предварительно нагретую головку блока, а затем зенковками формируют фаску седла.

Рис. 13. Замена седла клапана

а — выпрессовывание седла съемником; б — запрессовывание седла; 1 — корпус съемника; 2 — натяжная гайка; 3 — шайба; 4 — винт разжимного конуса; 5 — специальная гайка с тремя лапками; 6 — стяжная пружина; 7 — разжимной конус лапок; 8 — лапка съемника; 9 и 12 — вставные седла; 10 — головка цилиндров; 11 — оправка.

Характерными неисправностями клапанов является износ и раковины на фаске клапана, износ и деформация стержней клапанов, износ торца клапана. При дефектации клапанов проверяют прямолинейность стержня и биение рабочей фаски головки относительно стержня. Если биение больше допустимого, клапан правят. При износе стержня клапана его шлифуют под один из двух предусмотренных ТУ ремонтных размеров на бесцентрово – шлифовальном станке. Изношенный торец стержня клапана шлифуют “как чисто” на заточном станке.

Для шлифования изношенной фаски используют станки модели Р108. На нем же шлифуют цилиндрическую поверхность изношенных толкателей под один из двух предусмотренных ТУ ремонтных размеров, изношенные сферические поверхностей толкателей и коромысел.

Изношенные бронзовые втулки в коромыслах заменяют новыми и рассчитывают до номинального или ремонтного размера.

На крупных АТП и в автотранспортных объединениях, имеющих специализированные участки по восстановлению деталей, осуществляют ремонт коленчатых и распределительных валов. Изношенные коренные и шатунные шейки коленчатых валов, а также опорные шейки распределительных валов шлифуют под ремонтные размеры на круглошлифовальном станке. После шлифования шейки коленчатого и распределительного валов полируют абразивной лентой или пастой ГОИ. Изношенные кулачки распределительного вала шлифуют на копировально – шлифовальном станке.